Der Edison Drucker bietet einen viel höheren Durchsatz als konkurrierende Drucker – 15s Gesamtdurchsatz, einschließlich Druck- und Reinigungszyklen. Dafür wurden die Zykluszeiten der individuellen Teilprozesse erheblich reduziert, um kumulative Zeiteinsparungen zu erzielen, wo möglich durch das Maschinenkonzept.

Und dabei bietet der Drucker unvergleichliche Präzision. Er zeichnet sich durch eine ±8μ Ausrichtegenauigkeit und ±15μ Nassdruck- Wiederholgenauigkeit (≥2 Cpk @ 6 Sigma) aus, nachgewiesen mit einem externen Print Capability Analysis (PCA) Test. Das bedeutet eine um 25% bessere Nassdruckgenauigkeit als vergleichbare Systeme.

Die Maschinenfähigkeitsanalyse (MCA) untersucht die Genauigkeit und Stabilität des Druckers mithilfe einer speziellen Glasplattenfixierung unter Berücksichtigung der Herstellerspezifikationen. Die MCA garantiert, dass die Maschine innerhalb der vom Hersteller festgelegten Spezifikationen arbeitet.

Das neue Parallelverarbeitungssystem der Edison ist extrem schnell und bietet daher sehr kurze Zykluszeiten. Damit wird der Durchsatz erhöht, indem die Gesamtprozessdauer des Druckens einer Leiterplatte reduziert wird. Dadurch bleibt Zeit übrig für wichtige indirekte Funktionen, die einen großen Einfluss auf die Druckqualität haben:

• Langsameres Drucken um Variabilität zu reduzieren
• Langsame Schablonenablösung für optimalen Druckauftrag
• Häufigere Reinigung für höheren Ertrag
• Zeiteinsparung zum Optimieren der Einstellungen

BTB ist eine flexible Doppelspurlösung ohne Verlängerung der Fertigungslinie; falls erforderlich können identische Einzelspur-Drucker problemlos in andere Linien umgruppiert werden. Einsetzbar in der BTB Konfiguration oder als Stand-alone-Maschine.

MPM Intueri ist eine einfache, intuitive Bedienoberfläche mit einer Vielzahl von Konfigurationsvariablen. Für maximale Leistung und Konnektivität wurde es mit Open Apps kombiniert und bietet damit ein Portal zu Industry 4.0 Konzepten.

Die einachsige Closed-loop- Steuerung der Doppelrakel verhindert Abweichungen zwischen vorne und hinten; eine einzelne Ladezelle sorgt für die Rakelkraft und ein spezieller Algorithmus kalibriert für Linearitätsabweichungen und hält den voreingestellten Druck über die gesamte LP hinweg aufrecht.

Drei Leiterplatten gleichzeitig in der Maschine, kürzerer Abstand auf dem Eingangstransport, indem eine neue LP bereits während des Druckens einer anderen LP geladen wird, was zu kürzeren Transferzeiten und verbesserten Zykluszeiten führt.

EdgeLoc II fixiert die LP mit einem Seitenklemmverfahren, was die Klemmung von oben überflüssig macht. Das führt zu optimaler Abdichtung und konstanteren Auftragsvolumina beim Drucken von Kante zu Kante. EdgeLoc II hat stabile Klemmen, die die LP entlang der oberen Kante fixieren, um ihre Planheit sicherzu-stellen, und aus dem Weg gefahren werden, sobald die LP von der Seiten-klemmung sicher fixiert ist. Über die Software kann einfach von Seitenzu Oberseitenklemmung gewechselt werden.

Die Gesamtdicke des Portals beträgt nur 39 mm, es ist dabei mit einer ‘on the fly’ Power Over Ethernet Kamera ausgestattet; ein einzelner geteilter CCD Sichtbereich sorgt für genaue, simultane Bilderfassung aufwärts und abwärts; Sichtfeld 9,0 x 6,0 mm.

Die Überwachung der Lötpastendicke ist darauf ausgelegt, Defekte durch unzureichenden oder exzessiven Pastenauftrag auf der Schablone zu vermeiden. Sie kombiniert fortschrittliche Software und Sensortechnologie, um den Pastenstrang auf Unregelmäßigkeiten zu prüfen. Es ist eine kontaktfreie Lösung, mit der bei Bedarf automatisch mehr Paste auf die Schablone aufgetragen werden kann, wenn das erforderlich wird.

Eine besonders große 65 m-Papierrolle ermöglicht 10.000 Drucke ohne Wechsel. Patentierte Papierspannung ermöglicht eine effektivere Reinigung und separate Reinigungsund Druckzonen verhindern gegenseitige Verunreinigung.

Das Layout des Drucker ist auf maximale Zugänglichkeit ausgelegt, vor allem für einfachen Zugang zum Tooling während eines Produktwechsels. Auch sind alle wartbaren Steuerungen im vorderen Bereich der Maschine angebracht, damit sie einfach zu erreichen sind.

The SPI print optimizer communicates with the external Solder Paste Inspection (SPI) system to continuously monitor and auto-correct X, Y, and Theta registration ‘on the fly’ to stay on target and prevent print defects.

A super-size 65m paper roll allows 10,000 prints per change. Patented paper tension control provides more effective wiping and a separate wiping and printing zone prevents cross contamination.